传感器使用寿命开始试验初期，连浇7）变软，

使电极与熔池断绝了直接的电接触所致。经对此处疑点进行检面齐平，

可防止沉积的氧化铝在口上搭桥。 　　收得率效益计算在评价过程控制工具改进后取得的效益时，对比所用的参照数据最好能给出衡量标准，而且这个标准应无可非议。因为本检测系统不再估算渣壳，所以用分类推理法确定了“基线”收得率。首先在24次中包正常泄钢当中将TLD装置用作哑（无声）审计系统（像一般常作的那样），

并在此过程中测量渣壳厚度，鉴定实际渣壳与计算渣壳的一致性。计算的渣壳厚度是根据钢水液位报警时间与中包断流闭包时间二者相隔的时间计算出来的。按对环板的距离计算，实际渣壳与计算渣壳的平均厚度分别

为262mm及264mm。其次是将4个月试用期间的中包关闭时的中包平均重量同车间平日正常泄钢的平均包重作了比较。因为后面一批试用所得中包最终泄钢的平均包重为11. 05t，所以用此数字作为比较标准。

然后按TLD装置报警而非按中包重量泄钢这一前提估算了正常泄钢的收效机会。这样就可按以往正常泄钢次数占总泄钢次数的比率乘以系数，推算出总效铸造模具益。

查发现，产生假渣情的真正原因是金属线末端（电极）护套内沉积了氧化铝，导致电极—熔池钢水之间导电通路受阻。后来将金属线末端护套改用20mm煅烧石灰套管，传感器使用寿命延长到17h，取得良好效果。此套管内孔为外扩的喇叭口形，口外侧与探杆正

、8包钢水后传感器出现“发烧”症状，表现为所发渣信号不合逻辑。此时电路阻抗及传感器电压突然升到新值，且居高不下，即使熔池液位下降到低于传感器探测高度也不会再改变。一开始，认为这种不良现象是电极（金属线端头）周围包复的耐火浇注件（护套